При производстве деталей из пластмассы применяется технология литья под давлением. Этот метод автоматизирует процесс изготовления, дает возможность получить высококачественную продукцию с минимальными трудозатратами и временем. Кроме того, готовый продукт не требует дополнительной обработки.

Детали, полученные с помощью литья под давлением, подлежат вторичной переработке, что не только экономически выгодно, но еще и экологично.

Особенности литья под давлением

Производство состоит из нескольких технологических операций:

1. Сушка гранул термопластического полимера. Гранулы — основное сырье для получения пластиковых заготовок. В гранулах не должна содержаться лишняя вода. Уровень влажности строго регулируется – сырье требует тщательной просушки.
2. Загрузка просушенного первичного сырья в приемный отсек термопластавтомата (ТПА). Оператор загружает необходимое количество материала в бункер аппарата.
3. Обработка полимерных гранул. ТПА направляет гранулы в специальный шнек, где происходит плавление полимерной массы.
4. Заливка пресс-формы. Расплавленный материал под действием поршня и давления заливается в специальные формы.
5. Остывание пресс-формы. После того как полимер попал в пресс-форму, новое изделие должно остыть.

Весь производственный процесс осуществляется с помощью одного оборудования — термопластавтомата.

Устройство термопластавтомата

Конструкция ТПА состоит из следующих элементов:

• Узел пластикации и смыкания.
• Гидравлический привод, который отвечает за функционирование узлов.
• Электропривод для нагнетания давления в системе.
• Числовое программное управление, с помощью которого регулируется работа гидро- и электропривода, механизмов нагрева. Благодаря ЧПУ можно изготовить конкретную деталь с определенными параметрами.

Технические показатели ТПА

К основным характеристикам агрегата относят следующие:

• Давление. Параметр зависит от функционирования узла впрыска. Давление — постоянная величина, воздействующая на расплавленную полимерную массу в течение всего производственного цикла.
• Силы смыкания пресс-формы. Величина зависит от функционирования узла смыкания. Рассчитывается в кН (килоньютонах). От этой величины зависит герметичность (закрытость) формы.
• Максимальный объем впрыска. Параметр указывает на массу расплавленного сырья. Измеряется в граммах либо унциях. Объем впрыска указывает на предельные возможности ТПА. Например, одна машина обслуживает сразу десять форм, а другая — только пять.
• Расстояния между направляющими плитами автомата — ширина пресс-форм.

При выборе термопластавтоматов учитывают приведенные выше характеристики. Чтобы узнать о габаритах оборудования и других его рабочих свойствах, достаточно знать силу смыкания.

Способы литья под давлением

В зависимости от поставленных задач производители применяют разные способы.

• Инжекционный

Этот метод считается самым распространенным. Суть инжекционного литья в том, что полимер с очень высокой скоростью и под высоким давлением впрыскивается в пресс-форму.

• Интрузивный

Применяется для изготовления толстостенных заготовок и деталей. В этом случае полимер поступает в форму в виде крутящего шнура.

• Инжекционно-прессовый

Используется для пластиковых изделий больших размеров.

• Инжекционно-газовый

Метод считается самым экономичным, так как помогает значительно сэкономить исходное сырье.

• Многослойный

Эта технология предназначена для производства разноцветных изделий, которые состоят из нескольких видов цветных полимеров.

Виды пластика для литья под давлением

Технология позволяет применять пластик, который можно расплавлять повторно. В эту категорию входят: полиэтилен, полипропилен, полистирол, аминопласт, ABS-пластик, ацетилцеллюлоза, фторопласт.

Также применяется полиамид, обладающий повышенной термической и химической устойчивостью. Кроме того, в производстве используется оргстекло или акриловый пластик, винил, который позволяет получать листовой материал.

Брак в технологии литья под давлением

В технологии литья под давлением возможно появление брака по вине оператора либо некорректной работы аппарата. Например, если в пресс-форму поступило мало полимерной массы, — это недолив. А если полимер выходит из краев пресс-формы, значит, материал перелили.